¿Cuáles son los factores de optimización de inventario más importantes en el ERP?

Factores de optimización de inventario más importantes en el ERP

Las estrategias de reposición, los tamaños de lote, el stock de seguridad, la planificación de necesidades por punto de pedido y el plazo de reaprovisionamiento son cinco factores en el ERP que pueden garantizar que el inventario se mantenga en un nivel óptimo.

Los planificadores de inventarios son muy conscientes de que la disponibilidad de existencias depende de la demanda, la oferta y el plazo de entrega, pero estos factores siempre están sujetos a incertidumbre. Para mitigar esa incertidumbre y encontrar el nivel óptimo de stock de seguridad, pueden revisar y actualizar su sistema ERP con los siguientes cinco factores compensatorios que afectan la optimización del inventario.

Estrategia de reposición

Una estrategia de reposición define el enfoque de planificación de necesidades que un sistema ERP debe adoptar para planificar el aprovisionamiento o la fabricación de un material. Algunas de las estrategias de reposición más utilizadas son la planificación de necesidades de material, la programación maestra de la producción, la planificación en función de la demanda, la planificación en función de las previsiones y la planificación en función de los pedidos. La optimización de inventario también es posible con estrategias que calculan automáticamente el stock de seguridad y vuelven a pedir una cantidad basada en el consumo histórico del material. Al elegir una estrategia de reposición relevante de un material en el ERP, tenga en cuenta los siguientes seis indicadores clave de rendimiento del inventario: valor de uso pasado (análisis ABC), variación de uso (análisis XYZ), plazo de reaprovisionamiento (análisis EFG), precio del material (análisis UVW), limitaciones de almacenamiento (análisis LMN) y ciclo de vida del producto (análisis LRODI).

El enfoque más práctico para asignar una estrategia de reposición a un grupo de materiales en el ERP es clasificarlos y categorizarlos basándose en atributos similares.

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Cálculo del tamaño de lote

Cuando un sistema ERP determina que hay una infracobertura de material, busca la información sobre el tamaño del lote. Un tamaño de lote es la cantidad de material que se aprovisiona (para materiales externos) o se fabrica (para materiales propios). Algunos de los tamaños de lote disponibles en ERP son el tamaño de lote exacto de una cantidad a emplear, el tamaño de lote fijo independientemente de la cantidad a emplear, el tamaño de lote semanal o mensual que combina todas las necesidades del período y el tamaño de lote que se repone hasta el nivel de stock máximo.

Al seleccionar un tamaño de lote, tenga en cuenta la periodicidad de las necesidades. Por ejemplo, si hay una necesidad mensual de material, la planificación con un tamaño de lote semanal no ayudará. Sin embargo, si las necesidades son semanales e implican un material caro, es mejor considerar tamaños de lote semanales que traerán el material al stock sobre esta base en lugar de tener un tamaño de lote mensual que resultaría en un alto valor de stock a corto plazo y costes de almacenaje adicionales. Otros factores de tamaño de lote a tener en cuenta en la planificación de necesidades son las restricciones de almacenamiento y los tamaños mínimos de lote dictados por el proveedor.

Stock de seguridad

El stock de seguridad es el stock adicional utilizado como amortiguador para tener en cuenta la variabilidad e incertidumbre de la demanda y la oferta. En ERP hay tres opciones de stock de seguridad disponibles: stock de seguridad estático, stock de seguridad dinámico y stock de seguridad automático. Con el stock de seguridad estático, el usuario empresarial actualiza manualmente un nivel de stock de seguridad sin tener en cuenta las fluctuaciones de la oferta y la demanda. Con el stock de seguridad dinámico, el sistema ERP calcula automáticamente el stock de seguridad diario medio necesario para satisfacer la demanda planificada de material durante un período de tiempo determinado. En un cálculo automático del stock de seguridad, el sistema determina automáticamente el stock de seguridad en función del consumo histórico, la variabilidad de la oferta y la demanda futura prevista. No mantener el stock de seguridad de esos materiales puede funcionar bien cuando hay una baja variabilidad en la demanda, cuando el tiempo de entrega es corto o cuando hay material no crítico con un alto costo de almacenamiento.

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Punto de pedido

En una estrategia de reposición que implica la planificación de necesidades por punto de pedido, el software ERP desencadena automáticamente el reaprovisionamiento cuando el stock cae antes de un punto de reposición definido, ayudando así a lograr la optimización del inventario. Una estrategia de punto de pedido sólo es aplicable cuando la planificación de reaprovisionamiento basada en el punto de pedido se utiliza para la planificación de necesidades y trabaja conjuntamente con el stock de seguridad y el plazo de reaprovisionamiento. Al igual que las estrategias de stock de seguridad, la planificación de necesidades por punto de pedido puede actualizarse manualmente o bien un sistema ERP puede calcularla automáticamente basándose en el nivel de servicio objetivo, el número de veces que un material debe estar disponible cuando sea necesario, el plazo de reaprovisionamiento y la precisión del pronóstico. Cuanto más variable sea la demanda o la oferta de un material, más alto será el punto de pedido y el stock de seguridad.

Plazo de reaprovisionamiento

El tiempo de reaprovisionamiento (RLT) es el período de tiempo total que transcurre desde el momento en que se necesita un material hasta que está disponible para su utilización. Es el tiempo total necesario para aprovisionar un material o fabricarlo internamente. El RLT también es un factor importante al determinar el stock de seguridad: cuanto más largo sea el RLT, mayor será el stock de seguridad y viceversa. Al calcular manualmente la cantidad de stock de seguridad, tenga siempre en cuenta el RLT para asegurarse de que haya suficiente cobertura de stock durante ese tiempo hasta que llegue el nuevo material. En el cálculo automático del stock de seguridad, el RLT total también forma parte de la ecuación.

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Aprovisionamiento externo: RLT = plazo de entrega previsto + tiempo de tratamiento de aprovisionamiento + tiempo de tratamiento de entradas de mercancías
Fabricación propia (independiente del tamaño de lote): RLT = tiempo de fabricación propia + tiempo para tratamiento de entradas de mercancías
Fabricación propia (dependiente del tamaño de lote): RLT = tamaño de lote × (tiempo de tratamiento ÷ cantidad base) + tiempo de preparación + tiempo de tránsito

Un sistema ERP puede actualizar el RLT de un material aprovisionado en tres campos diferentes: el maestro de materiales, donde se compra un RLT medio de un material a cualquier proveedor; el maestro de proveedores, donde se actualiza el plazo de entrega; y el registro de información de compras, que es una relación de aprovisionamiento uno a uno entre un proveedor y un material. Basándose en el historial de aprovisionamiento de un material que muestra la diferencia entre el RLT planificado que se mantiene en los tres campos del sistema ERP y el RLT real que se necesita para reponer un material, es una práctica prudente actualizar esta información periódicamente para garantizar la optimización del inventario.

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